Come OEM e gestori di impianti possono collaborare per sconfiggere i tempi di inattività
Premessa, il termine “OEM” sta per “Original Equipment Manufacturer” (produttore di apparecchiature originali). Questo termine si riferisce ai produttori che creano componenti o prodotti finiti che vengono utilizzati o venduti da altre aziende con il loro marchio. Ad esempio, un’azienda che produce motori per automobili è un OEM.
Tornando al nostro articolo, quale scenario preferiresti che si verificasse nel tuo stabilimento?
Scenario 1: Un motore si blocca, fermando la catena di montaggio. I tecnici della manutenzione rimettono tutto in funzione, fino al prossimo guasto. Nessuno cerca di capire perché il motore si è rotto o quale è la causa principale del problema; si limitano a reagire ai guasti man mano che si verificano.
Scenario 2: Quando un motore inizia a surriscaldarsi, invia i dati al produttore di apparecchiature originali (OEM). L’OEM, con la sua profonda conoscenza tecnica e il vasto pool di dati sulle prestazioni del motore, avvisa l’operatore dell’impianto che qualcosa non va prima ancora che si verifichi un’interruzione.
Per tutti i responsabili della manutenzione che sceglierebbero il secondo scenario, abbiamo buone notizie: oggi esiste la tecnologia per realizzare questa soluzione, chiamata “produzione connessa”.
Per evitare tempi di inattività grazie a questa condivisione continua dei dati (“produzione connessa”), gli operatori degli impianti possono collaborare con gli OEM per affrontare quattro sfide chiave.
1. Semplificare la comunicazione
Se ogni macchina provenisse dallo stesso OEM, la produzione connessa sarebbe un gioco da ragazzi. Tuttavia, anche qualcosa di apparentemente “low-tech” come cucinare una patatina fritta può richiedere più di una mezza dozzina di macchine diverse per mescolare, arrotolare, affettare, recuperare gli scarti, friggere, smistare, aromatizzare e confezionare il prodotto finito. Il risultato è un assortimento di attrezzature provenienti da molti OEM diversi.
Come operatore di stabilimento, destreggiarsi tra decine di app diverse per gestire tutte le attrezzature sulla linea di montaggio può essere difficile. È fondamentale uno strumento centrale per lo scambio di informazioni tra i reparti di fabbrica e gli OEM e viceversa.
La tecnologia che centralizza la condivisione dei dati è cruciale per il successo della produzione connessa.
2. Rafforzare la sicurezza
Comprensibilmente, l’idea di condividere dati in tempo reale con gli OEM può rendere apprensivi alcuni gestori di impianti. Se progetti e dettagli degli ordini vengono esposti, le relazioni con i clienti potrebbero essere messe a rischio. Anche le informazioni sull’efficienza degli impianti o altri KPI potrebbero mettere le aziende in una posizione di svantaggio.
Gli operatori di stabilimento possono proteggere la privacy dei dati e trarre vantaggio dalla produzione connessa sviluppando policy chiare, su quali dati operativi condividere con gli OEM. Creare livelli di accesso differenziati che definiscano chi può ottenere tipi specifici di dati, distinguendo tra chi può vedere le metriche delle prestazioni delle apparecchiature e chi può vedere le metriche di produzione, è essenziale.
3. Riformula la tua filosofia di manutenzione
Per costruire una solida base per la produzione connessa, gli operatori degli impianti devono trasformare la cultura aziendale da reattiva a preventiva. Per favorire la collaborazione con gli OEM, i team devono comprendere che prevenire i guasti è più prezioso che rispondere rapidamente ai guasti.
Un modo in cui i produttori possono incoraggiare questo cambiamento culturale è adeguare le metriche delle prestazioni. È cruciale creare KPI che riconoscano i tecnici per le azioni di manutenzione proattiva. Ad esempio, invece di concentrarsi principalmente sul tempo medio di riparazione, inizia a tracciare i guasti evitati e festeggia le riduzioni dei tempi di inattività non pianificati.
4. Dai potere ai lavoratori sul campo
I gestori degli impianti dovrebbero inoltre accrescere le competenze del team di manutenzione, affinché possano utilizzare efficacemente le informazioni condivise dagli OEM.
- Accesso ai dati e formazione: Offri ai tecnici l’accesso ai dati sulle prestazioni delle apparecchiature in tempo reale e alle informazioni OEM. Forma il team per lavorare con strumenti di monitoraggio remoto.
- Riconoscimento e bilanciamento delle competenze: Riconosci i lavoratori che utilizzano con successo i dati per prevenire guasti, ma assicurati anche che le raccomandazioni OEM non mettano in ombra le competenze del team. È importante stabilire un modo per i membri del team di convalidare o contestare i suggerimenti OEM basati sulla loro esperienza pratica con le apparecchiature.
- Protocolli e processi standard: Crea protocolli chiari su come rispondere agli avvisi predittivi degli OEM, nonché processi standard per aiutare il team a tradurre le raccomandazioni degli OEM in azioni di manutenzione concrete.
Riduci i tempi di inattività a zero
La condivisione dei dati in tempo reale può aumentare la redditività per gli operatori degli impianti e aiutare gli OEM a innovare più rapidamente. Gli ostacoli per realizzare una produzione realmente connessa sono superabili e il vantaggio in termini di riduzione dei tempi di inattività vale ampiamente lo sforzo.