Come ridurre i tempi di inattività e aumentare l’efficienza operativa

I tempi di inattività non pianificati possono interrompere le operazioni aziendali, causando perdite di fatturato, aumento dei costi operativi e potenziali danni alle relazioni con i clienti.

Questo articolo analizza le differenze tra tempi di inattività pianificati e non pianificati. Scopri come risparmiare tempo, lavorare in modo più intelligente e migliorare i tuoi processi.

Qual è la differenza tra tempi di inattività pianificati e tempi di inattività non pianificati?

In parole semplici, i tempi di inattività pianificati sono programmati in anticipo, mentre quelli non pianificati si verificano in modo imprevisto.

I tempi di inattività pianificati sono vantaggiosi. Permettono ai team di prepararsi, e organizzare gli strumenti necessari per eseguire le attività previste nel piano di manutenzione. La sfida consiste nel programmare questi tempi al momento giusto e assicurarsi che le parti di ricambio e le persone siano pronte. Eventuali ritardi possono prolungare i tempi di inattività e compromettere le operazioni.

I tempi di inattività non pianificati, invece, si verificano all’improvviso e sono destabilizzanti perché interrompono la produzione e richiedono una soluzione rapida.

Ci sono molte ragioni per cui si verificano tempi di inattività non pianificati come l’invecchiamento delle attrezzature, che è la causa più comune (29%), seguita da guasti alle attrezzature (22%) e gli errori degli operatori (12%). Inoltre, il 65,7% dei responsabili afferma di subire più tempi di inattività quando c’è una carenza di manodopera.

L’importanza di ridurre gli eventi di inattività non pianificati

Ridurre al minimo i tempi di inattività è fondamentale perché migliora la produzione e riduce i costi. Quando l’attrezzatura si guasta, tutto si ferma, con conseguente perdita di tempo e costose riparazioni. Le macchine guaste possono anche creare rischi per la sicurezza. Queste interruzioni posticipano le scadenze e costringono i team ad abbandonare le attività pianificate per gestire le emergenze. Ecco perché anche una piccola quantità di tempi di inattività non pianificati può far deragliare i flussi di lavoro e far perdere soldi.

L’aspetto interessante è che, nonostante un minor numero di incidenti, il 29,4% delle strutture afferma che ogni evento di fermo macchina non pianificato costa di più rispetto al passato. Diversi fattori fanno sì che la manutenzione non pianificata costi di più. In parole povere, la manutenzione reattiva richiede più risorse rispetto alla manutenzione pianificata.

Secondo il Report 2024, questo aumento dei costi è legato a:

• Aumento dei costi delle parti di ricambio e delle spedizione (72%)
• Costo del lavoro più elevato (48%)
• Usura delle apparecchiature critiche (40,6%)

Inoltre, frequenti tempi di inattività non previsti mettono a dura prova le apparecchiature, il che può portare a più guasti e a ridurre la durata dei macchinari.

Strategie per ridurre i tempi di inattività

Le strategie più efficaci per ridurre i tempi di inattività variano a seconda che si voglia diminuire il rischio di eventi non pianificati o diminuire la durata dei tempi di inattività pianificati. Ecco alcune tecniche per affrontare entrambe le situazioni in modo efficiente.

Strategie per ridurre i tempi di inattività non pianificati

1) Implementa la manutenzione predittiva

La manutenzione predittiva utilizza strumenti come sensori e contatori per monitorare in tempo reale l’uso e le condizioni delle apparecchiature. Indicatori come cicli, temperatura e vibrazioni permettono di prevedere quando è necessaria la manutenzione. Questo metodo riduce la frequenza dei guasti imprevisti e previene interventi di manutenzione non necessari.

2) Conduci valutazioni proattive delle apparecchiature

Pianifica valutazioni regolari per verificare la presenza di segni precoci di usura o affaticamento nei componenti chiave. La risoluzione di piccoli problemi ora previene problemi più grandi domani. Queste ispezioni sono anche un modo per il tuo team di rilevare quali risorse stanno diventando troppo vecchie per svolgere il proprio lavoro. La manutenzione aiuta, ma alla fine della giornata, il nostro rapporto ha rilevato che la semplice sostituzione delle apparecchiature obsolete ridurrà i tempi di inattività del 43%.

3) Ottimizza la pianificazione della manutenzione in base ai dati storici

Esamina le prestazioni passate e i tempi di inattività per pianificare gli interventi di manutenzione nei momenti migliori per la tua struttura. Utilizza i dati per mettere a punto la pianificazione in modo da non esagerare o saltare le ispezioni necessarie. Il rapporto sullo stato della manutenzione industriale ha rilevato che essere proattivi nelle attività di manutenzione porta a una riduzione del 65% dei tempi di inattività non pianificati.

Strategie per ridurre al minimo i tempi di inattività pianificati

1) Pianifica i tempi di inattività delle apparecchiature durante i periodi di basso impatto

Programmare la manutenzione durante le ore, non di punta, permette di continuare la produzione con interruzioni minime. Scegliendo i periodi di minore domanda, il team di manutenzione può eseguire aggiornamenti o riparazioni necessarie senza compromettere significativamente i tempi di produzione.

2) Utilizza aggiornamenti continui e manutenzione scaglionata

Scagliona il lavoro in modo che parti della produzione possano continuare a funzionare e produrre. Questo metodo evita arresti operativi completi e consente ai team di lavorare su un’area alla volta, offrendo loro più tempo per condurre valutazioni dettagliate di ogni sezione.

3) Investi in sistemi ridondanti

I sistemi ridondanti forniscono un backup da utilizzare quando le apparecchiature principali necessitano di manutenzione. Ad esempio, una fabbrica potrebbe installare un nastro trasportatore aggiuntivo che si attiva mentre quello principale viene riparato, garantendo che la produzione non rallenti durante la manutenzione.

Con queste strategie, i tecnici possono lavorare con maggiore sicurezza e precisione, questo comporta meno errori, una manutenzione più coerente e un team più efficiente.